1.染料在布料上先期分布不均勻

染料在固著之前，如果在布料各個部位上分布不均，固色后必然形成色差。造成這種情況的主要原因為：

布料因素

由于纖維性能不同或預(yù)處理退、煮、漂、絲不是很勻透，使染前半制品滲透性不均而引起對染料吸收情況的差異。

吸液因素

由于機械結(jié)構(gòu)上的原因或錯誤操作，使布料各個部位的帶液率不一致，因此造成色差。

預(yù)烘因素

在浸軋染液后預(yù)烘時，由于烘燥的速度和情況不一致，引起染料發(fā)生不同程度的泳移，使染料在布料上分布不均。

2.染料在布料上固著程度不同

盡管染料在布料上先期分布是均勻的，但在固著過程中，如條件控制不當(dāng)（如溫度、時間、染化料濃度等），使布料上某些部位的染料沒有得到充分固色，在后處理皂洗時即被去除，從而產(chǎn)生色差。比如，分散染料熱溶溫度兩邊或前后不一致、還原染料部分還原或氧化不到位、活性染料汽蒸條件不良等都會造成織物的前后或左右有色差。

3.染料色光發(fā)生改變

這種差異不是由于布料上染料分布不均勻造成的，而是由于某些原因引起布料上的部分染料的色光發(fā)生變化，一般有以下幾種原因：

染前因素

半制品的白度不均或pH值有較大差異，在染色后往往造成色光差異。

染色因素

比如分散染料熱溶溫度過高，使某些染料的色光變得萎暗；還原染料的過度還原，也會使色光有差異。

染后因素

在后整理過程中，如樹脂整理、高溫拉幅以及布料上PH值的不同等，都會引起染料色光有不同程度的變化。

皂洗

如皂洗不到位，會使顏色不充足，色光不準(zhǔn)。

1. 按電源鍵開機，可以選擇校準(zhǔn)或者跳過校準(zhǔn)。經(jīng)常使用儀器可以選擇跳過校準(zhǔn)。

2. 設(shè)置△E的閾值以及選擇合適的色差公式。織物配色效果的評價中，最常用的色差公式為CIELab；基于圖像的紡織領(lǐng)域，CIE94色差公式的效果更佳；印染行業(yè)，普遍采用CMC色差公式。

3. 分別在標(biāo)準(zhǔn)品和樣品測量，得出的△E即為色差。儀器具有QC判定功能，自動判定色差是否合格。

根據(jù)GB250和GB251國標(biāo)紡織色卡標(biāo)準(zhǔn)，服裝目視比色時色差標(biāo)準(zhǔn)分為5級，5級為無色差，一般一等品色差要求為4級（包括中邊、首尾）但是和標(biāo)準(zhǔn)色對比色差沒標(biāo)準(zhǔn)要求，要看供需雙方約定。具體的等級標(biāo)準(zhǔn)如下：

五級：色差要求為0，容差要求0.2；4-5級：色差要求為0.8、容差要求為±0.2；

四級：色差要求為1.7、容差要求為±0.3；3-4級：色差要求為2.5、容差要求為±0.35；

三級：色差要求為3.4、容差要求為±0.4；2-3級：色差要求為4.8、容差要求為±0.5；

二級：色差要求為6.8、容差要求為±0.6；1-2級：色差要求為9.6、容差要求為±0.7；

一級：色差要求為13.6、容差要求為±1.0；

1.盡量采用標(biāo)準(zhǔn)測量條件，如防止測量時樣品透光，多次測量取平均值等，保證測量結(jié)果的準(zhǔn)確性。

2.根據(jù)實際生產(chǎn)中的局限性，和客戶溝通恰當(dāng)?shù)纳钜?/p>

3.不斷加強嚴(yán)格的質(zhì)量控制，在進(jìn)行視覺評估時，確保采用與客戶要求一致的標(biāo)準(zhǔn)光源及觀察條件。

以上就是介紹如何用皮革布料色差檢測儀器的全部內(nèi)容，想了解更多關(guān)于色差儀的詳細(xì)資訊，可以咨詢客服。